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Die Geschichte von 3DL

© North Sails1990 haben Luc Dubois und J.P. Baudet die Zukunft der Segelherstellung aus einer anderen Perspektive betrachtet. In einem Hinterzimmer des North Sails Loft in Milford, CT (USA), vor neugierigen Blicken geschützt, hat Baudet seine Tage wie eine Art High-Tech-Peter Pan in einem Drachenfliegergeschirr über einer Holzform schwebend verbracht. Mit der Hand hat Baudet Kevlar-Fäden unter Spannung auf eine Mylar-Folie geklebt, die auf einer dreidimensionalen Holzform aufgebracht war. Ziel war es, ein perfekt geformtes J/24-Vorsegel aus einem 3D-Stück anstatt ein Segel mit unzähligen Nähten – wie es bei der traditionellen Art der Segelherstellung der Fall ist – zu formen. Etwa 4500 Meter Kevlar-Faden wurden sorgfältig ausgerichtet, damit sie den Lasten im Segel entsprechen. Baudet leistete harte Arbeit, um diese Fäden mit gleicher Spannung aufzubringen und dadurch die Form des Segels zu fixieren.

© North SailsIm nächsten Schritt wurde eine weitere Schicht Mylar über die Oberfläche gelegt, um das „Sandwich” komplett zu machen. Das Segel wurde im Vakuum zusammengepresst, wobei die beiden Mylar-Schichten um den Kevlar-Kern herum komprimiert wurden. Schließlich wurde der Klebstoff durch Hitzezufuhr ausgehärtet, in diesem Fall unter Verwendung eines gewöhnlichen Bügeleisens! Diese Sandwich-Konstruktion hat eher was mit Bootsbau als mit Segelmacherei zu tun. Die Idee, Segel formzupressen, hatte Baudet tatsächlich als 17-jähriger während seiner Ausbildung als Bootsbauer in seiner Heimat Schweiz. Später platzierten er und sein Freund Luc diese Idee bei North und das Projekt wurde gestartet. Zufälligerweise hatte Eckart Wagner, damaliger Geschäftsführer von North Sails Surf (d.h. Windsurfen), 1980 in Deutschland ein Patent für formgepresste Segel mit verstärkten Fasern erhalten.

1990 haben J.P. und Luc die J/24-Genua produziert. Das Segel hat seine Form bei starkem Wind behalten, hielt der Abnutzung stand und war reißfest. Zudem war es 33% leichter als ein “normales” J/24-Vorsegel. Die Oberfläche des Segels war ohne Nähte erstaunlich glatt, wie Glas. Das war für North der Anfang der dreidimensional laminierten Segel oder “3DL®.”
Die meisten modernen Segel erhalten ihre dreidimensionale Form durch das Profil von mehreren Segeltuchbahnen, die zusammengenäht werden. Lowell North hat bei diesem speziellen Prozess Pionierarbeit geleistet und North verdankt einen Großteil seines Erfolges Lowells Fähigkeiten, dieses Verfahren erfolgreich anzuwenden.

© North SailsBei 3DL wird dieser Prozess noch einen Schritt weiter geführt. Anstatt sich auf flaches Tuch mit bogenförmigen Kanten zu verlassen, wird bei 3DL das ganze Segel über einer dreidimensionalen Form ausgeformt.

3DL-Segel sind schnell, weil sie bis zu 20% (manchmal auch mehr) leichter sind als ein konventionelles Segel, sich weniger dehnen und einen größeren Windeinsatzbereich haben (wodurch die Anzahl der Segel reduziert werden kann). Bei 3DL-Segeln wird jeder Faden effizient eingesetzt, da dieser gleichmäßig und durchgehend mit demselben Profil aufgebracht wird, das beim Segeln erwartet wird – ohne Unterbrechungen oder Knicke der Faser an den Nähten.

Derzeit werden 3DL-Segel in der weltweit größten und am besten ausgestatteten Segelmacherwerkstatt in Minden, Nevada (USA) hergestellt. Programmierbare Formen werden mit einer Mylar-Folie behängt; anschließend appliziert ein computergesteuertes System präzise die gespannte Faser auf dem Mylar. Weitere 3DL-Formen wurden kürzlich in der Produktionswerkstatt von North in Sri Lanka in Betrieb genommen.

Die Formen können einer großen Spannbreite von verschiedenen Segelprofilen angepasst werden. Nähen ist nur an den Ecken, Kanten oder Befestigungspunkten der Segel erforderlich.

Betrachtet man die Größe der aktuellen und bereits erfolgten Investitionen, ist es nicht übertrieben zu behaupten, dass North buchstäblich seine Zukunft auf 3DL verwettet hat. Für North und seine Kunden ist die Zukunft jetzt!