North Sails 3DL Fakten


© North Sails Bevor die Ausformung stattfindet, werden alle in den 3DL-Laminaten verwendeten Aramid-Fasern 72 Stunden in speziellen Trocken-Öfen platziert, um alle Spuren von Feuchtigkeit zu entfernen. Durch das Entfernen der Feuchtigkeit aus dem Aramid-Fasern wird das Austreten von Dampf beim Aushärten des Laminats unter Hitze verhindert. Seit der Einführung der Trocknung von Aramid-Fasern im Ofen 1996 ist damit die Gefahr der Delamination von 3DL-Segeln aufgrund von Feuchtigkeit nahezu beseitigt worden.
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© North Sails Nach dem Entfernen aus den Trocken-Öfen werden die Faser-Spulen in hermetisch verschlossenen Wagen gelagert und dann in hermetisch verschlossene Kammern im Faserkopf der Armatur während des Ausformungsprozesses platziert.
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© North Sails Folienstoffe zur Verwendung in 3DL-Laminaten werden in den 3DL-Werkstätten produziert, um die präzisen Spezifikationen und die Beständigkeit zu gewährleisten. ___________________________________________________________________________________

© North Sails Die hoch entwickelten Klebstoffe, die für 3DL-Laminate verwendet werden, sind weltweit die einzigen Klebstoffe, die speziell für Segel entwickelt wurden. Entwickelt von einem Team von 3DL-Ingenieuren und vier promovierten Chemikern, ist dieser Klebstoff dafür konzipiert, in zwei Phasen auszuhärten. Die erste Phase bildet eine starke Oberflächenverbindung zwischen der Faser und der angrenzenden Mylar-Folie. Die zweite Phase wirkt im Kern und fixiert die Faser, lässt aber weiterhin Bewegungen in mikroskopischem Ausmaß zu, die die Beanspruchung der Faser durch Biegung reduziert und die Langlebigkeit des Segels erhöht. Der Klebstoff ist auch dafür ausgelegt, bei relativ geringen Temperaturen auszuhärten, wodurch die Folie weniger brüchig wird. Die Suche nach noch besseren, bei noch geringeren Temperaturen einsetzbaren Klebstoffen ist ein andauerndes Projekt in dem 3DL-Labor in Minden, Nevada. ___________________________________________________________________________________

© North Sails Der 3DL-Faserkopf, der zum Aufbringen der Fasern auf die Form verwendet wird, arbeitet mit einem Oberflächendruck von 5 lbs. pro Quadratzoll. Der originale 3DL-Faserkopf, der von 1992 bis 2000 verwendet wurde, setzte einen Oberflächendruck von 28 lbs. pro Quadratzoll ein. Der geringere Oberflächendruck erlaubt dem Faserkopf, sich schneller zu bewegen und reduziert das Einfalzen (Ausbeulen) der Fäden beim Aufbringen.
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© North Sails Alle Materialien, die bei 3DL-Segeln verwendet werden, werden auf ihre Beständigkeit und Leistungsmerkmale überprüft. Die Dokumentation des 3DL-Prozesses beinhaltet Standards und Methoden gemäß der STATISTISCHEN PROZESSKONTROLLE, (STATISTICAL PROCESS CONTROL), das Testprotokoll, mit dem auch die NASA und die Luft- und Raumfahrtindustrie arbeiten.